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呋喃树脂砂铸件常见缺陷分析及防止措施

发布时间:2019年11月21日  来源:河北石家庄通硕铸造材料有限公司

福建呋喃树脂秒速赛车计划数据全天砂生产的铸件表面质量好,尺寸精度高,废品率低。但在生产过程中仍会出现不少缺陷,甚至造成批量报废。

(1)气孔

秒速赛车计划数据全天①产生原因a.树脂或固化剂加入过多,发气量增大。b.涂料中水分太高,涂料过多,干燥不充分。c.旧砂灼减量和微粉超标,发气量大,透气性降低。d.造型制芯来考虑排气。泥芯通气设置不理想,与外形出气孔未贯通。e.上涂料时局部有堆积,不能彻底干燥。f.浇口小,浇注速度慢,铸件高,金属液上升速度低。g.浇注温度过低,铁水氧化,钢液脱氧不够等。

②防止方法a.降低树脂和固化剂加入量,选用发气量小的树脂,树脂中加入硅烷(占树 脂重量2%)。b.控制涂料中的含水量<5%,控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后,再 刷上涂料,合箱前用喷灯烘烤。C.加强旧砂再生及防尘,铸铁用砂灼减量≤3%,铸钢用砂灼减量≤2%,徽 粉含量(2 00目十底盘)≤0. 8%od.重视外模及泥芯的气孔设置,保证浇注时顺利排气。e.清除局部涂料堆积。f.大孑L出流,保证金属液充型快速、平整、分散浇注。高的铸件用阶梯形浇 口,使用浇口杯提高压力头。

(2)粘砂

① 二生原因a.砂粗,粒度过于集中o砂粒间隙大,金属液易渗入空隙形成粘砂。b.涂料层太薄或者漏涂,涂层渗透太浅,涂料耐火度不高。c.砂型、砂芯紧实度不够,铸型表面疏松,强度低。d.砂型、砂芯中新砂比例太高。浇注温度过高。e.型砂超出其可使用时间,砂温太高。

②防止方法

a.选用多筛砂,铸钢或铸铁厚部可使用铬砂或锆英砂。b.涂料层要有一定的渗透深度和涂层厚度,涂料质量要好。c.提高砂型、砂芯紧实度,采用振实台造型。必须注意凸台下、活块下部砂 的紧实程度,提高凹沟、转角处砂的紧实度。c.多用旧砂。用高温出铁、低温浇注的原则,控制合理的浇注温度。d.控制砂温,安装砂温调节装置。控制型砂的可使用时间满足造型需要。

(3)裂纹

①产生原因a.呋喃树脂砂高温退让性差,特别是铸钢件容易产生裂纹。b.合金钢材料容易裂。c.铸件结构复杂,收缩阻力大。d.树脂砂中,固化剂受热分解,铸件表面渗硫,产生微裂纹,成为表面龟裂 的起纹。e.砂芯未倒圆角,型砂在浇注中尖角高温,产生热量集中,容易拉裂。f.泥芯骨过大,妨碍收缩。

②防止方法

a.提高型砂退让性,在砂中加入木粉,EPS珠粒,泥芯做空心。b.在裂纹容易产生的部位,使用铭铁砂或铣英砂代替石英砂。c.设防裂筋,与需方协商,修改铸件结构。d.使用灼减量低的旧砂,减少固化剂加入量,用含硫低的黏结剂。e.砂芯刮出铸造圆角,防止尖角砂结构,可以加犬铸型圆角。f.芯骨减少,芯骨应简单。’

(4)夹渣

①产生原因a.浇注时扒渣、挡渣不力,渣随金属液进入型腔。b.浇注系统集渣能力不足,溢流措施不足。c. 注时间过长。

秒速赛车计划数据全天d.金属液浇注不平稳,特别对易氧化的金属如铝、铝青铜、球墨铸铁,产生 二次氧化夹渣。e.金属液温度低,渣不易从金属液中清除。

②防止方法

a.金属表面扒渣,洒集渣剂,球铁应数次搅拌,扒渣。b.浇注系统设过滤网或集渣包。横浇口要高一些,在铸件内浇口对面或顶面 设立溢流冒口。c.快浇,平稳充型。使用大孑L出流理论,增大内浇口尺寸及数量。

(5)硬度不足

①产生原因

a.树脂砂导热性差,铸件在型内高温时间长,冷却速度低。b.化学成分波动,浇注温度太高。c.内浇口开在要求硬度高的部位,延长冷却时间。

②防止方法

a.缩短开箱时间,使用冷铁。b.选择合适的化学成分,添加增加硬度的微量合金,降低浇注温度。c.内浇口离开要求硬度高的地方。

(6)渗碳、渗硫及球化不良

①产生原因

a.树脂、固化剂都是有机物,在浇注冷却过程中,低碳钢及低碳不锈钢的表 面会渗入一层碳,厚度2~3mm。b.固化剂对甲苯磺酸对不锈钢或球铁表面渗碳可达1~3mm o   c.由于渗硫,使球铁表面会产生球化不良。

②防止方法

秒速赛车计划数据全天a.砂型和涂料中可加入氧化铁粉,也可用铬铁砂砂型上两层铬英粉涂料。b.在涂料中加入强烈脱硫的物质。c.球化处理时,增加一点球化剂。

(7)缩孔和缩松

①产生原因

a.铸铁凝固时,液态补缩不足,产生缩孔或缩凹。在工艺上表现为冒口太小, 冒口颈太小,冒口数量不足。b.冒口颈和内浇口截面积大,与铸件接触处增大了接触热节。在工艺上表现 为内浇口太厚,冒口颈尺寸太大,放置位置不对。c.化学成分变化对收缩产坐影响。d.浇注温度过高。e.冒口处金属液温度太低。

f.砂型强度低,铸铁石墨化膨胀利用率低,铸件缩松。

②防止措施

a.增大冒口体积’增大冒口颈尺寸,增加冒口数量,在铸件厚大处设置冷铁。b.减薄加宽内浇口,增加内浇口数量,内浇口开在铸件薄处。减小冒口颈尺 寸在冒口颈旁边设置冷铁'这样就可以开大冒口颈,增加补缩量,又可及时封死 冒口,消除接触热节增大现象。c.充分考虑化学成分对铸件凝固的影Ⅱ向,调整铸件凝固方式。d.适当降低浇注温度。e.冒口中冲人热金属液或放发热冒口圈(保温冒口)。f.砂型要捣紧,对于重大型铸件,应选择高强度树脂作黏结剂。

(8)砂孔

①产生原因

a.配模时砂未吹净,或者砂吹到死角吸不出来。b.砂型、砂芯强度不高,局部疏松,砂易剥落,配模磕碰落砂。c.内浇口进的金属液有冲刷力,能将砂粒冲下。d.安放浇冒口圈时,防止砂粒落入型腔。e.直浇口没有用耐火陶管,浇注时冲砂。

②防止方法

a.配模仔细,清除浮砂和堆积砂。b.造型与制芯时用棒捣固砂型,表面疏松处用涂料可修补。c.内浇口开宽,数量增加,金属液流量大,流速小,平稳充型。d.安放浇口杯(盆)和冒口圈要小心。e.直浇口可安耐火陶管。

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